МЕНЮ

Выщелачивательный цех

Технология

Выщелачивательный цех - один из основных цехов цинкового производства завода «Электроцинк», где перерабатывается пульпа огаркового цикла и растворы после раздельного выщелачивания пылей и возгонов. Выщелачивание огарка - одно из основных звеньев замкнутого цикла непрерывного цинкэлектролитного производства.

Основными задачами выщелачивательного цеха в технологической цепи ОАО «Электроцинк» являются: наиболее полный перевод цинка в раствор, очистка сульфатных цинковых растворов от вредных примесей и подготовка растворов к электролизу цинка.

В цехе осуществляются следующие основные процессы:

  • классификация огарка;

  • выщелачивание огарка и отстаивание пульпы;

  • гидролитическая очистка цинковых растворов от железа, мышьяка, сурьмы, германия, частично от меди и кремнекислоты;

  • цементационная очистка цинковых растворов от меди, кадмия, сурьмы, кобальта, никеля;

  • кислая фильтрация пульп и сушка кеков.

В конце 2005 г. в фильтровально-сушильном отделении установлены и пущены в эксплуатацию четыре фильтр-пресса ЧМ-100, предназначенных для фильтрации и сушки цинковых кеков. Фильтр-прессы ЧМ – это современные аппараты, позволяющие получать  цинковые кеки необходимой влажности в одном аппарате с одновременным улучшением качества кеков и повышением извлечения цинка в раствор. Аппараты работают в автоматическом режиме, управление производится встроенным микропроцессором. До этого на выводе кеков было 5 вакуум-фильтров и 5 сушильных барабанов. Данная технология требовала значительных расходов энергоресурсов и расходных материалов, негативно влияла на состояние окружающей среды. С остановкой старого технологического оборудования прекратились выбросы в окружающую среду, что значительно улучшило состояние воздуха рабочей зоны и благоприятно сказалось на экологической обстановке в городе в целом.

История основания и развития 

1933 г.

Вступил в строй выщелачивательный цех

1944-1949 г.

Перестройка отделения очистки растворов от меди, кадмия и кобальта. Строительство фильтровально-сушильного отделения.

1959 г.

Начало работ по автоматизации процессов и контроля производства.

1961 г.

Окончание реконструкции выщелачивательного цеха.

1968 г.

Внедрена непрерывная двухстадийная очистка растворов меди и кадмия и фильтрация медно-кадмиевых кеков.

1973

Завод приступил к переводу технологии очистки цинковых растворов от примесей на схему комплексной очистки с применением в качестве активизатора цинковой пыли тиоантимоната натрия.

1974 г.

Освоена и усовершенствована технология выщелачивания, гидролитической и цементационной схем очистки цинковых растворов.

Конец 70-х гг.

Смонтирован и пущен в работу первый аппарат погружного горения ПГ-8 для подогрева растворов.

Начало 80-х гг.

Рамные в/фильтры (фильтры Мора) для I фильтрации НСКС были заменены на дисковые в/фильтры. Смонтирована и внедрена новая щитовая, позволившая осуществить централизованный контроль и автоматическое управление процессами выщелачивания и очистки растворов.

1999 г.

Внедрена мокрая очистка газов.

2004 г.

Монтаж двух новых камерно-мембранных фильтр-прессов в фильтровально-сушильном отделении.

2005 г.

Введены в эксплуатацию четыре новых сгустителя.

Смонтирована приточная вентиляция в фильтровально-сушильном отделении.

Смонтированы и введены в действие два фильтр-пресса ЧМ-100, заменившие  сушильные барабаны.

Запущена в эксплуатацию II ступень очистки газов от отражательной печи пылевой камеры.